DHT & CHT: 제약 세척 공정의 시간 관리 핵심

1. “Dirty Holding Time: 세척 지연이 품질에 미치는 영향”

Dirty Holding Time(DHT)은 장비나 용기, 공정 라인에서 생산이 종료된 시점부터 세척이 시작되기 전까지의 시간을 의미한다. 제약 제조에서 DHT를 관리하는 이유는 단순하다. 시간이 길어질수록 잔류 원료, 분말, 액체, 미생물이 표면에 부착하거나 증식할 위험이 커지기 때문이다. 특히 내용고형제나 액제 제조 라인의 경우, 습한 환경이 미생물 성장에 최적 조건을 제공하므로, DHT 초과는 제품 오염의 직접적인 원인이 될 수 있다.

GMP 환경에서는 DHT를 명확히 규정하고, 세척 SOP에 해당 시간을 넘지 않도록 관리해야 한다. 예를 들어, 코팅 팬, 혼합기, 충전기 등의 장비는 생산이 끝난 즉시 세척이 이루어지는 것이 이상적이다. 그러나 현실적으로 즉시 세척이 어려운 경우, DHT 한도를 설정하고 그 시간 내에 반드시 세척을 시작하도록 한다. DHT 밸리데이션 과정에서는 다양한 시간 구간에서 표면 미생물 시험, 잔류 물질 분석을 수행해 안전 허용 범위를 규명한다.

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2. “Clean Holding Time: 세척 후 보관의 안전성”

Clean Holding Time(CHT)은 장비나 용기를 세척한 후부터 실제로 다음 생산에 사용하기 전까지의 시간을 의미한다. 세척 후라 하더라도 CHT가 무제한일 수는 없다. 세척이 완료된 상태에서도 공기 중 먼지, 미생물, 환경 오염이 표면에 재부착될 수 있기 때문이다. CHT를 적정하게 관리하면, 장비를 재사용하기 전 재세척이나 재멸균 과정을 줄여 생산 효율을 높일 수 있다.

CHT를 설정할 때는 세척 방식, 건조 상태, 보관 환경 조건을 모두 고려해야 한다. 예를 들어, HEPA 필터가 적용된 청정구역에서 완전 건조 상태로 보관된 장비는 CHT를 길게 설정할 수 있지만, 상대습도가 높거나 개방된 환경에 보관된 장비는 CHT를 짧게 설정해야 한다. GMP 규정에서는 CHT 기간 동안 주기적으로 표면 미생물 검사와 입자 검사를 수행해 청정도를 검증해야 하며, 허용 기간을 넘어선 장비는 재세척 후 사용하도록 의무화한다.

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3. “DHT와 CHT의 설정 및 밸리데이션 절차”

DHT와 CHT는 단순한 시간 관리가 아니라, **품질 보증(QA)**과 **위험 평가(Risk Assessment)**에 기반한 과학적 설정이 필요하다. 시간 한도는 경험적 추정이 아닌 밸리데이션 시험을 통해 결정해야 하며, 제품 종류·공정 형태·환경 조건에 따라 달라질 수 있다. 예를 들어, 습윤 환경에서 생산된 내용고형제 라인은 DHT를 짧게, 반대로 건조 환경의 분말 생산 라인은 비교적 길게 설정할 수 있다.

밸리데이션 절차에서는 실제 생산 종료 후 다양한 시간 지연 구간에서 표면 미생물 수, 잔류 유기물, 잔류 세제량 등을 측정한다. DHT 시험에서는 시간이 지남에 따라 오염이 허용 기준치를 초과하는 지점을 찾고, 그 이전 시간을 한도로 설정한다. CHT 시험에서는 세척 완료 후 보관 기간에 따른 청정도 변화를 측정하여 재오염 위험이 없는 기간을 허용치로 설정한다. 이렇게 확정된 시간 한도는 제조관리기준서, 세척 SOP, 품질관리기준서에 반영해 운영한다.

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4. “스마트 모니터링으로 진화하는 DHT·CHT 관리”

최근 GMP 제조 현장에서는 IoT 기반의 실시간 모니터링 시스템이 DHT와 CHT 관리를 혁신하고 있다. 장비 가동 상태, 세척 시작·종료 시점, 보관 환경 조건이 자동으로 기록되어, 사람이 별도로 시간 계산을 하지 않아도 규정 준수 여부를 즉시 확인할 수 있다. 또한 AI 분석 기능이 적용되어 과거 데이터를 기반으로 DHT·CHT 한도 초과 위험을 사전에 예측하고, 작업자에게 경고 알람을 제공한다.

이러한 스마트 관리 방식은 인적 오류를 줄이고, 규정 위반 리스크를 최소화한다. 더 나아가 ESG 경영 차원에서는 필요 이상의 재세척을 줄여 물, 세제, 에너지 사용량을 절감할 수 있다. 미래의 제약 제조 현장에서는 DHT와 CHT 관리가 단순히 시간을 측정하는 절차가 아니라, 실시간 데이터 기반의 품질 보증 시스템으로 자리잡게 될 것이다. 이를 통해 GMP 규정 준수는 물론, 생산성 향상과 비용 절감이라는 두 마리 토끼를 잡을 수 있다.